Au début de l’Industrie 4.0 (I4.0) vers 2009, la valeur client créée par l’industrie manufacturière reposait principalement sur des produits physiques, et l’art du possible consistait à créer un portefeuille de produits susceptibles de séduire un large éventail de clients. Ainsi, l’individualisation était une exigence majeure de cette époque et le défi à relever était de pouvoir gérer un portefeuille qui croissait rapidement en taille et en complexité tout au long de son cycle de vie et tout au long de la chaîne d’approvisionnement (mondiale).
Depuis, le monde a évolué de multiples façons :
Les modèles d’affaires manufacturiers ont énormément changé et la valeur client est désormais fondée sur l’augmentation (voire le remplacement) des produits physiques et des services numériques. De plus, l’expérience client devient bien plus importante que la propriété. De nouvelles technologies ont tracé leur chemin. L’Internet des objets (IoT) a permis la connexion, le cloud a offert de la flexibilité, la chaîne de blocs sécurise un écosystème connecté, le métavers est sur le point de créer la réalité virtuelle et l’IA apporte des façons inédites de recueillir des insights. La durabilité occupe désormais le devant de la scène dans toute transformation et modernisation à venir du paysage manufacturier. Elle ne se limite plus à la responsabilité sociale de l’entreprise (RSE), mais s’est élargie avec l’obligation de participer à l’économie circulaire et d’adopter des procédés de fabrication circulaires pour maximiser la réutilisation et minimiser les déchets.
La liste pourrait clairement aller bien au-delà de cet article, mais en général, les organisations manufacturières doivent passer d’une approche centrée sur le produit à une approche centrée sur l’expérience client. Elles doivent passer du contrôle d’une chaîne d’approvisionnement à un rôle de facilitateur dans un écosystème cognitif défini par les données, où le nouvel art du possible est de gérer et combiner les données de diverses sources et de créer des insights précieux pour de nouveaux modèles de croissance et de nouveaux flux de revenus.
La transformation numérique dans l’industrie manufacturière s’est accélérée alors que nous assistons à un changement de paradigme dans l’adoption des technologies numériques au sein des opérations manufacturières. Ce changement s’articule autour d’une convergence des technologies de l’information (TI) et des technologies opérationnelles (TO) afin de s’assurer que les services gérés par les TI, qui ont révolutionné cette industrie, deviennent une proposition reproductible dans le paysage manufacturier. Dans l’usine, les actifs (TO) doivent être connectés et gérés en cas d’incident, de manière similaire à la façon dont nous gérons aujourd’hui les processus ITIL en informatique pour utilisateurs finaux. Cependant, l’espace TO présente de nombreuses exigences et défis propres, comme une criticité élevée, des exigences de sécurité avancées, ainsi qu’une diversité de technologies et de normes utilisées. Une adaptation 1:1 n’est donc pas envisageable. Un cadre, des processus et des solutions dédiés de gestion des services technologiques opérationnels (OTSM – Operational Technology Service Management) sont nécessaires.
Le résultat ? Une infrastructure résiliente, performante, sécurisée, robuste et évolutive pour développer une plateforme connectée permettant l’analytique manufacturière et la circulation en temps réel des données de l’atelier à la direction. Il devient évident que les moteurs d’optimisation des coûts, tels que la maintenance prédictive, les jumeaux numériques et la gestion de l’énergie, sont désormais des cas d’usage matures pour les initiatives numériques phares du secteur manufacturier et peuvent être davantage industrialisés pour accélérer l’adoption. Ces cas d’utilisation, après celui de la sécurité qui a été largement mis en œuvre au cours des cinq dernières années avec des gains tangibles et intangibles importants, peuvent être considérés comme de nouveaux cas prêts pour générer un changement opérationnel et de l’agilité dans les opérations manufacturières.
La question à se poser est donc : comment cela affecte-t-il l’atelier, qui est au cœur de la transformation de l’Industrie 4.0 ? La réponse, en bref : Beaucoup !
Les données de fabrication sont au cœur de l’écosystème cognitif défini par les données. Elles assurent le bon fonctionnement, la durabilité et la fluidité de la production tout en permettant de nombreux services axés sur les données. En fait, la quête de flexibilité et d’agilité sur l’atelier, qui a conduit à l’intégration des données entre les niveaux de la pyramide ISA 95, est aujourd’hui fortement accélérée.
Notre client est un fabricant mondial de pièces et outils de machines avec plus de 150 usines dans le monde. Ce système de fabrication connecté doit fonctionner de manière transparente et être intégré à une chaîne d’approvisionnement physique mondiale ainsi qu’à un écosystème numérique. Dans ce système, les données sont essentielles et la plupart doivent être captées et utilisées directement au cœur des opérations, c’est-à-dire la machine sur l’atelier.
Première étape de cette transformation hautement ambitieuse, et pour maintenir son statut de chef de file en innovation manufacturière depuis des décennies, le client a débuté par une approche élargie de la convergence TI/TO et a établi les bases par l’inventaire des actifs et la sécurisation du réseau TO, afin d’assurer que la gestion des services technologiques opérationnels (OTSM) soit sécuritaire et que toutes les exigences de sécurité soient définies et couvertes très tôt. Parmi les exigences identifiées en détail :
Capacité multilingue limitée pour soutenir le grand nombre d’usines réparties dans le monde surmonter les opérations en silos et standardiser la maturité technologique Obtenir une vue unique et unifiée de l’ensemble des TI d’atelier Réaliser des économies et une expérience utilisateur améliorée grâce à la réduction des points de contact pour divers problèmes Réduire les écarts dans les processus de convergence TI-TO et le manque de documentation Gestion et rapport unifiés pour tous les TI d’atelier Assurer un maximum de disponibilité de l’infrastructure numérique des usines
Un des éléments de ceci est une plateforme de données flexible et puissante pour la fabrication et les outils de fabrication intelligente sont au moins tout aussi importants, mais la périphérie elle-même, avec les appareils TO connectés et le réseau TO, l’est aussi.
Azure IoT hub, Azure Sentinel ainsi qu’Azure Defender pour IoT jouent un rôle primordial en offrant une OTSM sans faille et sécurisée à l’échelle de l’entreprise. Le cloud et la périphérie sont intégrés de façon transparente.
La valeur croissante des données provenant de l’atelier ou destinées à celui-ci fait de la couche TO une ressource critique pour l’entreprise. Le défi auquel faisait face le client manufacturier était de créer une OTSM mondiale (Operational Technology Service Management) offrant le même niveau de service dans toutes les 130+ usines, car chacune fournit des données critiques à son écosystème. Tirer parti du cloud et des solutions Industry NeXT Smart Integrated Operations (SIO) a permis d’atteindre exactement cet objectif. Par ailleurs, un centre numérique des opérations réseau a permis de surmonter la gestion en silo traditionnel de l’informatique d’entreprise et celle de l’atelier (TI/TO). Parmi les avantages :
~30 % de réduction des coûts d’exploitation – Grâce à un tableau de bord convergé offrant une vue consolidée sur la performance des actifs, leur utilisation, les SLA et la disponibilité
~40 % de réduction des incidents majeurs – Permise par la correction des écarts de convergence TI-TO et le manque de documentation
~ 99 % de conformité aux principaux KPI et SPI, 40 % de réduction du TCO – Grâce à une équipe d’exploitation transversale optimisée et à l’automatisation basée sur l’IA/l’apprentissage machine
~20 % de réduction du temps de résolution des problèmes de niveau 1
Les résultats sont impressionnants et forment un solide tremplin vers la création de valeur à l’ère d’Industry NeXT, où la valeur est générée par des expériences client au sein d’écosystèmes cognitifs définis par les données, alors que des vagues d’innovation ouvrent la voie à une innovation fluide alimentée par de toutes nouvelles technologies numériques.
