Numérisation des opérations industrielles pour une fabrication mondiale connectée et prête pour l’avenir
Aperçu
Le centre de gravité du pouvoir industriel se déplace des opérations traditionnelles vers des écosystèmes intelligents. La fabrication n’évolue pas simplement ; elle fait l’objet d’une réinvention intelligente où l’excellence se définit désormais par la rapidité, la précision et l’agilité. À mesure que les entreprises adoptent l’Industrie 4.0, la transformation numérique n’est pas une option ; elle est fondamentale. L’aptitude à orchestrer des opérations connectées et à obtenir des informations en temps réel est devenue impérative sur le plan stratégique.
Pour soutenir cette transformation, HCLTech s’est associée au client afin de déployer une architecture IIoT évolutive propulsée par la plateforme IIoT ThingWorx® de PTC, personnalisée pour un déploiement multi-site rapide. Grâce au cadre exclusif « Plant-in-a-Box » d’HCLTech, la mise en œuvre comprenait des modules FSU intégrés — Surveillance et utilisation d’actifs (AMU), Cellule de travail connectée (CWC) et Surveillance en temps réel de la performance de production (RTPPM/DPM) — ainsi que des solutions personnalisées développées par HCLTech pour répondre aux besoins d’affaires propres à chaque usine. Cet écosystème numérique a été intégré de façon transparente avec Kepware, MQTT, Snowflake et SAP, permettant une circulation sécurisée et bidirectionnelle des données entre les machines, les systèmes et les utilisateurs.
Le résultat : une vue unifiée et en temps réel des opérations de production, facilitant la prise de décisions basée sur les données et l’excellence opérationnelle. Les bases sont maintenant posées pour un modèle d’usine intelligent, autonome et évolutif.
Le défi
Jeter les bases d’un écosystème manufacturier connecté et prêt pour l’avenir
Notre client, un chef de file mondial de la fabrication industrielle, cherchait à moderniser et unifier les opérations dans des usines réparties géographiquement. Les principaux défis comprenaient des systèmes fragmentés, une surveillance manuelle et une visibilité opérationnelle limitée, autant d’éléments qui ont mis en évidence la nécessité de bâtir un écosystème de fabrication intelligente robuste.
Les défis identifiés comprenaient :
- Données : Systèmes cloisonnés et déconnectés
- Les équipes de production et de qualité utilisaient des outils fragmentés et manquaient de connectivité en temps réel.
- L’absence de visibilité basée sur les rôles entravait une surveillance efficace et la prise de décision.
- Soudage : Audits manuels et sujets à erreurs
- Les rapports de soudage étaient conservés dans Excel, rendant les audits longs et sujets aux erreurs.
- Le manque de traçabilité freinait l’évaluation de la performance des opérateurs et soudeurs.
- Atelier de peinture : Surveillance inefficace
- Des paramètres critiques tels que la durée de vie du pot, les ratios de mélange, le débit et la consommation étaient suivis manuellement, entraînant des inefficacités et des réponses tardives.
- Gestion de l’eau : Systèmes de traitement isolés
- Les opérations dépendaient uniquement d’écrans IHM autonomes, sans rapports centralisés ni accès à distance aux données.
- Les ingénieurs devaient réinitialiser manuellement les paramètres, avec une visibilité minimale sur la consommation et les tendances de gaspillage.
- Plateforme décentralisée :
- Il n’y avait pas de plateforme unifiée pour surveiller les indicateurs clés, la santé des machines, la conformité des audits ou l’efficacité des flux de travail.
- La détection tardive des anomalies nuisait à la gestion des incidents et à l’amélioration continue.
L’objectif
Numériser les opérations pour accélérer, rendre visible et standardiser
L’objectif était de concevoir une solution modulaire IIoT afin d’améliorer la visibilité sur la production, fournir des informations exploitables, optimiser l’efficacité opérationnelle et déployer facilement la transformation numérique à l’échelle des sites.
- Numériser les opérations de l’usine grâce à des applications intelligentes, adaptées aux rôles, offrant une visibilité en temps réel sur des indicateurs clés tels que la performance des actifs, l’OEE et la traçabilité
- Intégrer les données machines et les cadres préconçus afin d’accélérer la détection des anomalies, standardiser les rapports et automatiser les flux de travail
- Permettre l’évolutivité multi-sites tout en posant les bases de l’analytique avancée, y compris l’analyse prédictive et l’optimisation par simulation.
Notre solution
Un modèle IIoT évolutif pour la transformation manufacturière à l’échelle de l’entreprise
HCLTech a recommandé la plateforme IIoT ThingWorx® de PTC pour offrir une solution intelligente et évolutive. Un cadre HCLTech standardisé a été adapté pour répondre à des points douloureux tels que la donnée en silo, les processus manuels et la visibilité limitée. L’architecture modulaire a non seulement accéléré la mise en œuvre, mais aussi permis au client de mener une transformation globale de l’entreprise grâce à des informations exploitables.
Principaux éléments inclus :
Données – Surveillance digitale des actifs & tableaux de bord de production :
La surveillance en temps réel des KPI opérationnels, l’analyse des temps d’arrêt et les alertes automatisées basées sur des seuils ont amélioré la réactivité et la prise de décision.
- Soudage – Évaluation numérique du soudage & gestion des opérateurs : Les audits manuels ont été remplacés par un système numérique centralisé offrant la traçabilité, une conformité accrue et une évaluation améliorée de la performance des opérateurs.
- Atelier de peinture – Surveillance en temps réel : Mise en place d’un suivi automatisé des paramètres et des alertes de temps d’arrêt pour gérer la qualité de façon proactive et réduire l’usure de l’équipement.
- Gestion de l’eau – Analytique centralisée des systèmes d’eau : L’intégration de la gestion de l’eau dans un tableau de bord unifié, appuyant les analyses historiennes, les alertes d’anomalies et la surveillance à distance pour l’efficacité.
- KPI Ops usine – Contrôle statistique des procédés (SPC) : Association de la capture automatisée et manuelle des données avec des inspections basées sur l’image et une analyse statistique pour assurer la préparation aux audits et la qualité.
- Échelle – Déploiement IIoT multi-usines : Déploiement progressif sur la fabrication, l’usinage, l’assemblage et les systèmes de vision, avec une architecture IIoT unifiée pour la standardisation et la montée en échelle.
- Solution de nouvelle génération – Numérisation des formulaires avec l’aide de GenAI : Utilisation des technologies infonuagiques et de ThingWorx® pour transformer les formulaires papier en mashups dynamiques et interactifs.
- ROI – Diminution de 50 % du temps de développement UI tout en permettant aux utilisateurs non techniques de contribuer activement à la transformation numérique.
- Intégration – Connectivité transparente de l’entreprise : Intégration avec Kepware, MQTT, SAP et Snowflake pour unifier la télémétrie, les données historiennes et le contexte d’affaires entre les services, assurant un accès sécurisé et en temps réel aux KPI et à la prise de décision.
L’impact
Gains quantifiables stimulant l’excellence manufacturière à grande échelle
La collaboration avec HCLTech a permis d’obtenir des résultats mesurables en efficacité opérationnelle, productivité et optimisation des coûts, grâce à une adoption intelligente de l’IIoT, à l’intégration des données en temps réel et au déploiement d’applications évolutives.
| Avantage | Impact |
|---|---|
| Optimisation du temps | Jusqu’à 15 % d’amélioration dans la réponse aux anomalies grâce aux alertes et tableaux de bord en temps réel; jusqu’à 8 % de réduction des arrêts non planifiés. |
| Optimisation des efforts | Plus de 90 % de réduction de la surveillance manuelle; augmentation de 100 % de la satisfaction des utilisateurs finaux grâce à des applications intuitives basées sur les rôles. |
| Économies opérationnelles | Économies annuelles d’environ 47 000 $ grâce à 12 heures/semaine économisées en agrégation de données; économies supplémentaires d’environ 16 000 $ grâce à 5 heures/semaine économisées en collecte manuelle de données. |
| Efficacité du déploiement | Jusqu’à 30 % de déploiements plus rapides grâce à la méthodologie « Plant-in-a-Box » de HCLTech; la centralisation des données améliore la traçabilité, la production de rapports et la gouvernance. |
Au-delà des indicateurs, les équipes fonctionnent désormais à partir d’une plateforme unique — permettant la surveillance en temps réel de l’OEE, de la santé des actifs et de la performance de production. Cela favorise l’intervention proactive, une meilleure gouvernance et une culture d’amélioration continue dans l’ensemble des systèmes manufacturiers
Regard vers l'avenir
De la fondation à l’avenir : élargir le champ des possibles
L’expertise de HCLTech sur la plateforme PTC ThingWorx® continue de soutenir des solutions IIoT évolutives grâce à son cadre modulaire « usine en boîte » et à des modèles préconfigurés. Cette approche éprouvée accélère le déploiement, réduit les coûts et simplifie la personnalisation dans de nombreux secteurs, notamment l’aérospatiale, l’automobile et la fabrication industrielle.
L’avenir porte sur l’amélioration de l’analytique prédictive, les simulations pilotées par l’IA et l’autonomisation des dirigeants en première ligne par des informations favorisant l’intelligence et la prise de décision stratégique, ouvrant la voie aux usines de demain.
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