Ingénierie de salles de peinture plus intelligentes avec 90 % moins de surveillance manuelle
Aperçu
Dans les opérations de l’atelier de peinture, même de légers écarts provenant des actifs, des utilités et des systèmes de production peuvent avoir un impact sur la productivité, la qualité et l’efficacité opérationnelle. Pourtant, pour de nombreux fabricants, les données de performance critiques demeurent fragmentées dans des systèmes individuels, limitant la visibilité et ralentissant les temps de réponse. Un important fabricant de machines et d’équipements de construction était confronté à ces défis dans ses opérations d’atelier de peinture. La dépendance à des écrans IHM individuels limitait l’accès aux données opérationnelles en temps réel, rendant difficile pour les ingénieurs de site et les gestionnaires d’usine de surveiller la performance des actifs, d’identifier les anomalies et de réagir rapidement aux problèmes émergents.
Pour y remédier, le fabricant s’est associé à nous afin de mettre en place une solution centralisée de surveillance de l’atelier de peinture. La plateforme réunit en temps réel les données de plus de 15 actifs et 150 paramètres opérationnels dans un seul environnement de surveillance, permettant ainsi une prise de décision proactive, une résolution plus rapide des problèmes et des opérations plus efficaces. La solution pose également une base évolutive pour la surveillance centralisée de plusieurs usines, soutenant ainsi la démarche plus large du fabricant vers des opérations connectées et orientées par les données.
La problématique
Une visibilité limitée nuisait à une gestion opérationnelle proactive
L’atelier de peinture du fabricant s’appuyait sur des écrans IHM individuels pour surveiller les équipements et les processus. Bien que ces systèmes offraient une visibilité au niveau des actifs, ils ne permettaient pas d’avoir une vue consolidée des opérations. Par conséquent, les équipes d’ingénierie et des opérations manquaient des informations nécessaires pour surveiller efficacement la performance, détecter les problèmes et prendre des décisions en temps opportun. Les principaux défis incluaient :
- Visibilité opérationnelle fragmentée en raison de l’absence d’une plateforme de surveillance centralisée Visibilité limitée sur la santé et la performance des actifs à travers l’atelier de peinture
- Aucun mécanisme d’alerte automatisé pour informer les intervenants concernés lorsque les paramètres dépassent les seuils acceptables
- Visibilité limitée sur les anomalies des machines et les conditions opérationnelles critiques
- Capacités de production de rapports inadéquates pour le suivi du temps de fonctionnement des actifs et des tendances de consommation des utilités Efforts manuels importants requis pour surveiller les actifs, augmentant la dépendance à la supervision sur le plancher
La Solution
Une plateforme centralisée de surveillance pour l’intelligence opérationnelle en temps réel
Nous avons développé une application centralisée de surveillance de l’atelier de peinture et un tableau de bord en temps réel à l’aide de PTC ThingWorx, déployés sur une VM Microsoft Azure pour soutenir les objectifs opérationnels numériques du fabricant.
La solution consolide les informations opérationnelles en temps réel provenant des actifs de l’atelier de peinture dans un environnement de surveillance unifié, offrant aux ingénieurs de site, aux responsables d’usine et aux autres intervenants une source unique de vérité pour la prise de décisions opérationnelles.
Faits saillants
- Surveillance centralisée en temps réel de plus de 15 actifs d’atelier de peinture et de plus de 150 paramètres opérationnels via un tableau de bord unifié
- Visibilité adaptée aux rôles, conçue pour les ingénieurs de site, les gestionnaires d’usine et les équipes de conformité
- Seuils configurables permettant aux utilisateurs de définir des limites de fonctionnement et d’identifier d’éventuelles anomalies
- Alertes en temps réel et notifications automatisées par courriel pour accélérer la résolution des problèmes
- Tableaux de bord interactifs et outils de rapport appuyant l’analyse opérationnelle et la prise de décisions.
- Surveillance de la consommation des utilités, y compris les taux de consommation de gaz, d’eau et de four D-cure
- Suivi de la performance des actifs pour les systèmes de laveuse, incluant la disponibilité, l’OEE et des aperçus de la maintenance
- Surveillance de la performance des convoyeurs avec visibilité sur le temps de fonctionnement, l’utilisation et la productivité
- Déploiement infonuagique sur Microsoft Azure pour soutenir l’évolutivité et les futures expansions
- Intégration avec PTC ThingWorx et Kepware afin de permettre des opérations connectées
- Architecture évolutive conçue pour être déployée dans plusieurs usines
La portée
Transformation des opérations de l’atelier de peinture grâce à la visibilité en temps réel
Le fabricant a obtenu une vision centralisée et en temps réel des opérations de l’atelier de peinture, remplaçant des processus de surveillance fragmentés et manuels par une intelligence opérationnelle connectée.
Grâce aux alertes automatisées, à la visibilité centralisée et aux analyses exploitables, les équipes d’ingénierie et d’exploitation peuvent identifier les problèmes plus rapidement, prendre des décisions mieux éclairées et se concentrer sur l’amélioration continue plutôt que sur des activités de surveillance routinières.
- Réduction de plus de 90 % de l’effort de surveillance manuelle
- Réduction de 50 % des effectifs requis pour la surveillance des actifs
- Plus de 15 actifs d’atelier de peinture inclus dans la surveillance centralisée
- Plus de 150 paramètres opérationnels surveillés en temps réel
- Alertes en temps réel selon les seuils pour une détection et une réponse proactive aux anomalies
- Architecture évolutive conçue pour le déploiement dans plusieurs usines
Au-delà des améliorations opérationnelles immédiates, la solution a permis d’établir une base numérique pour la stratégie d’opérations connectées du fabricant. Grâce à la surveillance centralisée désormais en place, l’organisation est en mesure d’étendre la visibilité en temps réel, l’analytique avancée et la prise de décision intelligente à d’autres actifs, lignes de production et installations de fabrication, accélérant ainsi sa transition vers des opérations de fabrication plus intelligentes et connectées.
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