Les opérations d’entrepôt dans l’ensemble du réseau mondial de l’organisation reposaient sur des processus manuels pour le prélèvement, le rangement et le tri qui n’étaient plus adéquats pour l’échelle de l’entreprise. Le débit était limité, les erreurs étaient plus difficiles à contrôler et l’espace n’était pas utilisé aussi efficacement que l’exigeait l’exploitation. Dans les environnements comportant un stockage grande hauteur et la manutention de marchandises lourdes, les opérations manuelles présentaient également de véritables risques pour la sécurité des travailleurs d’entrepôt.

Le réseau exploitait également un mélange de systèmes d’affaires hérités plus anciens qui n’étaient pas alignés entre eux, ce qui entraînait des problèmes de fiabilité et rendait difficile le maintien d’opérations cohérentes d’un site à l’autre. Sans une plateforme unifiée, déployer une approche cohérente dans plus de 18 sites mondiaux comportait un risque élevé d’incohérences et de reprises coûteuses à chaque emplacement. Ces lacunes opérationnelles rendaient plus difficile le maintien des taux de rupture de stock et de performance de livraison à temps sur lesquels les entrepreneurs, les détaillants et les distributeurs comptaient. L’organisation avait besoin d’une approche structurée pour automatiser ses opérations, consolider ses systèmes et établir une norme mondiale sur laquelle chaque site pouvait compter.

Nous avons conçu et déployé un programme d’automatisation d’entrepôt de bout en bout à travers le réseau mondial de l’organisation, couvrant les opérations entrantes, sortantes et interfonctionnelles sur des sites en Amérique du Nord, en Australie et en Europe.

Les capacités clés livrées comprennent :

Le programme a permis d’apporter des améliorations mesurables au niveau du débit, de la sécurité, de la fiabilité du système et de la satisfaction de la clientèle :

Au-delà des mesures, l’organisation a instauré une norme homogène de gestion d’entrepôt à l’échelle de son réseau mondial, offrant à chaque site une base opérationnelle fiable, peu importe la région ou la configuration d’automatisation.

Au-delà des chiffres

Lorsqu’un fabricant d’outils peut exécuter les commandes de façon fiable sur tous les sites de son réseau mondial, les entrepreneurs et détaillants qui dépendent de ces produits peuvent planifier leurs opérations avec plus de confiance. Moins de ruptures de stock, un débit plus rapide et un envoi plus prévisible réduisent les perturbations qui se répercutent à l’aval. Pour un fabricant dont la réputation dépend de la disponibilité de ses produits, la performance opérationnelle constante sur chaque site d’entreposage n’est pas simplement un gain d’efficacité. C’est ce qui permet de fidéliser la clientèle.

Ces améliorations reflètent les principes de Total Experience, où les systèmes automatisés et les flux de travail cohérents créent de meilleures conditions autant pour les employés que pour les clients. Pour les équipes d’entrepôt, travailler dans un environnement où les tâches physiquement exigeantes et dangereuses sont effectuées par des systèmes automatisés signifie un lieu de travail plus sécuritaire, plus facile à gérer et plus productif. Pour les entrepreneurs et détaillants qui dépendent d’une disponibilité fiable des produits, le résultat est un réseau de distribution qui offre une performance plus uniforme et prévisible sur chaque marché desservi.

Avec une base unifiée et automatisée de gestion d’entrepôt désormais en place sur plus de 18 sites, l’organisation est bien positionnée pour étendre l’automatisation vers d’autres emplacements, continuer à améliorer l’efficacité opérationnelle et maintenir la performance de livraison sur laquelle sa clientèle mondiale compte.

Cette transformation reflète les conclusions du rapport La feuille de route vers l’Expérience Totale de HCLTech, qui a sondé 600 cadres supérieurs des secteurs d'affaires et technologiques à travers l’Europe, les États-Unis et la région Asie-Pacifique. Le rapport souligne que 51 % des fabricants citent une productivité accrue comme un avantage clé de la transformation axée sur l’expérience, tandis que les entreprises rapportent de façon générale une amélioration de l’engagement et du moral des employés (46 %) lorsque les flux de travail sont unifiés et soutenus par des systèmes intégrés. Pour un fabricant qui gère des opérations d’entrepôt sur plusieurs continents, l’automatisation des tâches physiquement exigeantes et la normalisation des opérations sur 18 sites ou plus permettent précisément d’obtenir ces résultats, en créant des opérations plus productives et un environnement de travail plus sécuritaire et plus facile à gérer pour les équipes qui les dirigent.

Le rapport met également en lumière que les leaders expérimentés génèrent un rendement sur leurs investissements en Expérience Totale allant jusqu’à 57 %, comparativement à seulement 3 % pour ceux qui en sont au début du parcours. Pour un fabricant mondial dont les clients dépendent de la disponibilité fiable du produit, les améliorations opérationnelles découlant de ce programme se traduisent directement par une chaîne d’approvisionnement plus fiable et une position concurrentielle plus solide. S’engager envers une approche intégrée axée sur l’expérience consolide cet avantage au fil du temps.